生产制造
高精度和效率的自动化生产线
为保持产品的高产能、小型化和高精度，千如ABC投资建设了智慧技术工厂，引进绕线、点焊、组装、折弯制程的自动化生产，以及自动光学检测（AOI）和自动化检测系统，从而实现品质和产能控制，不仅可以缩短制造过程和交货时间， 同时也要保证产品性能不受影响。
自动化卷焊站
绕线是电感器制造的关键步骤，涉及将导线（通常是铜或铝）缠绕在磁芯上以产生所需的电感。绕线工艺在电感器制造中至关重要，因为透过绕线的圈数、线距和磁芯材料来确定电感值。千如ABC根据产品特性引入不同绕线方式的自动化设备，具有数位张力控制、即时动态张力控制和点焊温度输出监控，保证了产品品质和效率的稳定性。
自动化组立站
电感器制造中的组装过程是一个至关重要的步骤，涉及将所有元件（如线圈、磁芯、端子和外壳）集成到成品电感器中。千如ABC自动化组装过程从准备磁芯开始，磁芯是线圈缠绕在其上的磁性材料，然后是点胶，使用胶水固定电感器的不同元件，如线圈和外壳，并透过摄像头来控制点胶位置和面积。点胶后元件被正确定位和对齐。在此阶段，元件必须保持稳定，以防止错位或移动，直到胶水烘烤后固化。烘烤使胶水硬化并形成牢固的结合力，烘烤时间至关重要，因为它直接影响结合强度，从而影响电感的机构稳定性。
自动光学检测站 (AOI)
AOI 是电感器制造中的关键品质控制流程，它使用摄像头和复杂的成像软体来检查电感器的缺陷，并确保它们符合严格的质量标准。烘烤后，通过七面 AOI 摄像头对产品进行检查，以确保所有元件都牢固结合，没有缝隙或错位，并检测产品尺寸缺陷、产品外观的裂纹和破損，即时分析缺陷率并产出生产报告。
自动化测包站
测试和包装是电感器制造的最后阶段，对于确保电感器符合品质标准并准备好出货至关重要。首先用镭射对产品进行标记，然后进行100% 的电气特性测试 ，包括 RDC、L 和 SDS 值与数据收集，最后载带轴装收料包装。